產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案
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產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案
以提高液膜軸承的質(zhì)量說(shuō)明改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量的通用方案
1.論證改進(jìn)的必要性
該廠(chǎng)首先對(duì)前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識(shí)到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹
底解決問(wèn)題，必須進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。
2.確定改進(jìn)的目標(biāo)
運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加
工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類(lèi)型中，確定了“圓度達(dá)不到要求”作為質(zhì)量改
進(jìn)的目標(biāo)。
3.成立組織
設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案。
其成員有總工程師、科室人員、用戶(hù)代表、車(chē)間主任、
計(jì)劃組長(zhǎng)、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。
另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長(zhǎng)是車(chē)間技術(shù)組組
長(zhǎng)，該組聘請(qǐng)車(chē)工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢(xún)?nèi)藛T參加。
4.診斷過(guò)程和改進(jìn)過(guò)程
診斷小組采取的診斷步驟是：
(1)跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因;
(2)分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素;
(3)提出工藝流程的改進(jìn)方案;
原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內(nèi)襯—車(chē)外圓—車(chē)端面—車(chē)內(nèi)孔—熱處理—半精車(chē)
—兩次澆鑄內(nèi)襯—精車(chē)內(nèi)襯及端面—鉆孔—鏜油槽。
改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內(nèi)襯—粗車(chē)—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車(chē)。
新工藝流程的'特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問(wèn)題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安
排在精車(chē)之前。
(4)建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度;
(5) 改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。
5.克服阻力，貫徹實(shí)施
經(jīng)過(guò)軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫(huà)出圓度的單值控制圖，通過(guò)對(duì)
比，效果顯著。
6.在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量
制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。
至此，該階段
質(zhì)量改進(jìn)工作宣告完成。