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基于PLC的電磁閥響應時間測試系統(tǒng)設計論文
隨著自動化技術的普及，氣動和液壓技術得到廣泛應用，用來調(diào)整氣液體方向及流量的電磁閥的使用量也飛速擴大。電磁閥的質(zhì)量好壞很大程度上決定使用它的自動化設備的性能和可靠性，所以對電磁閥的檢測也就非常重要。本文以具體的工程實踐為例，就設計電磁閥響應時間測試系統(tǒng)做簡單分析。
1 系統(tǒng)功能需求
本系統(tǒng)需要檢測的電磁閥用于控制壓縮天然氣管路通斷�？蛻籼岢鲆�(guī)定如下：電磁閥開通響應時間為，在某一輸入壓力 x 下電磁閥線圈通電到在氣路輸出端檢測到 0.5x 的壓力所需時間;電磁閥關斷響應時間為，從電磁閥線圈斷電到氣路輸出端檢測到壓力下降至 0.05x 以下所需時間;為保證測試可靠性，要求連續(xù)測試 50 次通、斷響應時間，取算術平均值和最大值，測出的最小值剔除且不用于計算平均值，若測出的最大值大于規(guī)定的合格上限，則認為是不合格;氣路開通時間規(guī)定不大于 5 ms，關斷時間規(guī)定不大于 9 ms。
2 硬件及開發(fā)平臺選擇
根據(jù)現(xiàn)場電磁環(huán)境較惡劣、工廠設備現(xiàn)狀及維護人員情況等，選擇適合于工業(yè)環(huán)境、可靠性高、抗干擾能力強、性價比高的小型 PLC作為系統(tǒng)開發(fā)平臺，并且選擇輸出速度快的晶體管型;選擇工業(yè)觸摸屏為人機交互界面，同時可以執(zhí)行數(shù)據(jù)記錄和處理任務。因電磁閥線圈驅(qū)動電流較大，PLC 不能直接驅(qū)動，考慮中間設計放大電路或使用成品固態(tài)繼電器，重點確定中間環(huán)節(jié)的延時時間，一是必須穩(wěn)定，二是必須小于 1 ms。PLC 的 A/D 轉(zhuǎn)換模塊轉(zhuǎn)換時間較長，且受 PLC 掃描工作方式控制，完成一次氣壓值檢測所需時間太長，遠大于產(chǎn)品合格上限，所以使用氣壓傳感器和 AD 模塊不可行。通過反復比選和實際測試，選擇上海天賀自動化儀表有限公司的高速壓力開關 PSW-M，量程范圍為 0～400 MPa(壓力閾值可在 0.2 kPa～400 MPa 之間由廠家設定)，精度為±1%FS，響應時間為1 ms，輸出信號為PNP晶體管輸出、常開或常閉可選、Vout=Vpower-1。此壓力開關的響應時間為一個確定的值，為得到更準確的電磁閥響應時間，可在最后采用“去皮”計算減去該值。壓力閾值可以設定，當氣壓達到設定值時將快速輸出開關量信號，這樣可以直接輸入到 PLC，減少了模數(shù)轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)。
3 程序算法
PLC 為循環(huán)掃描工作方式，一般小型 PLC一次掃描時間超過 10 ms，且這個時間并不是固定的，沒法修正測試值。因此程序算法的設計將是這個系統(tǒng)成敗的關鍵。測量程序如圖 1 所示，連續(xù)執(zhí)行 50 次，數(shù)據(jù)處理要求按客戶規(guī)定執(zhí)行，采用該算法可以回避 PLC 掃描周期較長且不固定的問題，同時利用立即刷新指令將相關程序控制立即輸出到 PLC 外部端子上，使電磁閥線圈立即通電，而不是等到 PLC 掃描結束后再通電，線圈通電的同時開始計時，如圖 2所示(以三菱 FX2N 為例)。
除算法設計外，一些細節(jié)問題也需要考慮�？蓪� PLC 輸入信號濾波時間設定盡量小，以減少對測試值的影響，雖然會降低系統(tǒng)抗干擾的性能，但可通過多次測試去除最小值、取平均值等方法來解決。對于 PLC中的一些其他程序，若運行占用時間會影響測試，可以用跳轉(zhuǎn)指令來暫時避開它不執(zhí)行。
每次測試值修正公式為：測試值=D10-PLC 輸入信號濾波時間-輸出放大電路響應時間-PLC 輸出延遲時間-壓力開關響應時間-程序延遲時間。其中：輸入信號濾波時間可最小設置為 0，程序延遲時間、PLC 輸出延遲時間、輸出放大電路響應時間均為微秒級，可忽略不計;壓力開關響應時間小于等于 1 ms。所以修正公式可簡化為：測試值=(D10-1)ms。
4 結論
本文所述電磁閥響應時間測試系統(tǒng)設計，通過實驗室反復測試和客戶近一年實際使用，證實該系統(tǒng)設計是成功的、程序算法有效可靠。特別是程序算法具有較強可移植性，可在類似的 PLC 應用領域使用，可以有效解決 PLC 循環(huán)掃描工作方式和系統(tǒng)實時性要求高的矛盾。
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